Du findest mich auch hier.

Es gibt Geräte und Zubehör, ohne die könnte ich meine Arbeit in diesem Volumen gar nicht umsetzen. Wo es am Mac unterschiedliche Software ist, ist es in meiner 3D-Druck-Werkstatt ein automatisches und geplantes System, das mich meine Aufträge erledigen und das Befüllen meiner Lagerbestände bewältigen lässt. In meiner Werkstatt kümmert sich ein Zubehör um meine Prusa-Drucker und erledigt für mich Druckaufträge mit einem automatischen Druckblechwechsel. Seit vielen Monaten nutze ich schon JobOx und hierum soll es heute ausführlicher gehen.

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Mit Creality fing ich vor vielen Jahren an …

… und zu Prusa bin ich gewechselt. Dieser Schritt hätte eigentlich früher stattfinden sollen, aber man tastet sich immer an ein Thema heran. Prusa-Drucker sind die hohe Liga und wenn man sie im Detail versteht, kann man einfach gefühlt alles mit ihnen anstellen. Daher haben die Macher von JobOx sich auch mehr Gedanken gemacht und dem Prusa i3 MK3S+ und Prusa MK4 ein Upgrade verpasst, mit dem er automatisch sein Druckbett laden und auch wechseln kann.

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Solltet ihr euch für die JobOx für euren Prusa i3 MK3S oder für den MK4 interessieren, …

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Da 3D-Drucker von Prusa ein magnetisches Bett zum Anheften der Druckbetten haben, sitzt ein automatisch geführtes Druckbett immer am gleichen Platz und hält auch sicher. JobOx ist super durchdacht und macht den 3D-Druck in Profiumgebungen um einiges leichter und minimiert den Zeitaufwand.

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Die JobOx …

… muss man sich selbst zusammenbauen. Das klingt allerdings komplizierter als man meint. Man legt sich zuerst alles zurecht und hat somit einen Überblick. Es fällt auf, dass es am Ende gar nicht so viel ist, man aber beim Aufbau Details beachten muss. Hierfür liegt eine Aufbauanleitung bei. Cooler ist aber die App, die man für den Aufbau einsetzen kann und welche via AR durch den Aufbau führt.

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Preis: Kostenlos

Die App ist kostenlos und kann auf dem iPhone installiert werden. Für den Start legt man sich den mitgelieferten Zettel mit dem großen QR-Code auf den Tisch und scannt ihn mit der App. Konzipiert wurde die App von SeyrenTech.

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Anhand dieses QR-Codes orientiert sich die App.

Ihr könnt den Zettel auch drehen und somit die Ansicht beim Aufbau ändern. Ihr bekommt am unteren Ende eine Auflistung der benötigten Bauteile aufgezeigt. Die Bauteile sind auch mit kleinen Stickern beklebt, wodurch ihr ganz einfach die Bauteile zusammenfügen könnt. Ihr könnt mit dem iPhone näher herangehen, um die Details zu betrachten. Der Aufbau ist animiert, wodurch ihr wie in einer Art Explosionszeichnung die Zusammenführung sehen könnt. 

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Fehler kann man eigentlich nicht machen, …

… wenn man sich Zeit lässt, die Details beim Aufbau beachtet und am besten auch die App nutzt. Die App zeigt auch nochmals gesonderte Merkmale auf, wo man vielleicht ganz gerne mal einen Fehler machen würde. Am Ende sieht man seine Bauteile fertig vor sich. Dieser Aufbau war neu für mich und gefiel mir hervorragend. Ich überlege, ob ich mit den Entwicklern der App nicht einmal rede und ob einzelne Shop-Produkte nicht solch einen Zusatz bekommen sollten.

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Für die JobOx …

… muss der 3D-Drucker ein klein wenig umgebaut werden. Das Display wird auf der Vorderseite abgeschraubt, eine mitgelieferte Schiene angeschraubt und das Display dann seitlich eingehängt. In der Regel stellt man den Prusa-Drucker dann so auf, dass man von vorn wieder auf das Display schaut.

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Ich muss hier aus Platzgründen einmal um die Ecke auf das Display schauen. Hierfür baue ich mir noch einen kleinen Winkel, wodurch ich das Display dann um 90 Grad versetzt einhängen und wieder von vorn draufschauen kann. Die Gummipuffer müssen am 3D-Drucker weg, damit das vordere Bauteil der JobOx Platz findet. Hierfür wird der 3D-Drucker einfach in die Kontur gestellt. Das Eigengewicht hält alles am Platz – auch bei Kraftaufwand.

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Der hintere Teil der JobOx …

… wird ebenfalls nur unter den 3D-Drucker gestellt, wenn zuvor die Gummipuffer entfernt wurden. Die Gummipuffer lasse ich grundsätzlich seitdem weg und sehe da keine Unterschiede. Meine Arbeitsplatte ist dick und zusätzlich verstärkt, wodurch keine Schwingungen und Vibrationen entstehen. Der 3D-Drucker von Prusa steht mit der JobOx somit auf einem ebenen Untergrund. Der hintere Teil ist übrigens das Magazin für die Druckbleche.

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Bei den Druckblechen …

… kann man die drei mitgelieferten Druckbleche nutzen oder seine eigenen Druckbleche, welche man zuvor mit seinem Prusa nutzte. Man kann beide Typen nutzen, aber nicht gemischt im Magazin. Dem Prusa-Drucker ist dank automatischer und induktiver Druckbettausrichtung egal, welcher Typ an Druckblech in das Magazin einlegt wurde. Vor jedem Druck wird schlicht gelevelt.

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Auch zwischen einem Druckbettwechsel wird gelevelt. Z passt als Wert aber immer. Hier muss man nichts machen oder einstellen. Für die eigenen Druckbleche montiert man jeweils zwei Halter pro Druckblech und achtet darauf, dass der seitliche Abstand (Bild oben) eingehalten wird. Die Halterungen an den Druckblechen sind essenziell, denn an ihnen wird das Druckblech gezogen, ausgerichtet und am Ende auch gezogen und gewechselt.

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Die Druckbleche …

… hielten vorher magnetisch und das tun sie auch mit der JobOx noch. Hierfür muss allerdings das Druckbett erweitert werden. Es wird schlicht nur ein Blech auf das Druckbett gelegt, vorn eingehängt und hinten mit zwei Rändelschrauben befestigt. Das war es auch schon. In dem Blech sind zwei Nuten, mit denen sich der Schlitten die Druckbleche aus dem Magazin zieht, ausrichtet und ablegt.

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Der Schlitten …

… fährt in diesem Fall nach hinten, greift sich über die erste Nut das untere Druckblech im Magazin, zieht es nach vorn und lässt es im Magazin an einer Kante dann zur Ausrichtung anlegen. Durch diesen neuen Anlegepunkt kann das Druckbett sich über die zweite Nut das Druckblech greifen, nach vorn ziehen und an einen zweiten Anlegepunkt im Magazin anlegen. Jetzt fährt der Schlitten nach hinten, lässt die beiden Greifer am Druckblech über die vordere Kante rutschen und zieht das Druckbett dann ganz vor.

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Am Ende liegt das Druckblech fest und komplett gerade auf dem Druckbett und ist bereit. Es muss, wie schon erwähnt, nichts an der Z-Achse verändert werden. Prusa i3 MK3S+ und Prusa MK4 erkennen diesen Abstand über ihren Taster für das Bettleveling ganz automatisch und berücksichtigen die neue Höhe einfach. Keiner levelt so gut wie ein Prusa mit induktivem Taster – keiner.

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In ca. 30 Minuten …

… hat man mit JobOx seinen Prusa i3 MK3S+ und Prusa MK4 automatisiert. Fortan kann er Druckaufträge nach und nach abarbeiten und schiebt fertige Aufträge nach vorn heraus. Maximal kann das Magazin acht Druckbleche aufnehmen. Bei mir sind es vier Stück und ich nutze zwei Prusa i3 MK3S+ in meiner Werkstatt.

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Auf dem vorderen Teil ist immer Platz für nur ein Blech. Kommt das nächste Blech, wird das Blech weitergeschoben. Wer das in einer Linie durchführen lassen möchte, kann sich am Ausgabepunkt vorn einfach Aluminiumprofile einlegen und somit die Führung erweitern. Alternativ kann man die Druckbleche auch einfach nach und nach in eine Kiste schieben lassen. Das mache ich zum Beispiel. Diese Kiste habe ich vor der Ausgabe eingehängt.

Den Druckblechwechsel und die gesamte Funktion zeige ich euch hier in einem kurzen Video auf.

Doch woher weiß der 3D-Drucker, dass er und wie er das Druckblech zu laden und zu wechseln hat?

Ganz einfach: Über seinen gcode. Ihr slicet eure Druckprojekte wie bisher und habt eine gcode-Datei parat. Dann öffnet ihr diese Seite von JobOx und überlegt euch dann, ob ihr nur einen Druckauftrag habt oder mehrere. Soll es nur einer sein, ladet ihr eure gcode-Datei über “Datei auswählen” hoch und entscheidet dann, ob dieses Projekt nur einmal oder mehrmals gedruckt werden soll. Belasst ihr Repeats auf 1, dann wird ein Druckblech geladen, Düse und Druckbett aufgeheizt, der gcode-gedruckt und das Bett entladen. Stellt ihr Repeats auf 2 oder mehr, wird danach erneut ein Druckblech geladen und der gcode erneut gedruckt. Ihr könnt ein Bauteil somit auf Wunsch auf drei Druckblechen dreimal hintereinander vollautomatisch drucken lassen und müsst nichts tun.

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In meinem Fall …

… bestehen meine Produkte im Shop meist aus mehr als einem Bauteil. Diese werden auch unterschiedlich gedruckt. Allein deswegen liebe ich die JobOx so sehr, denn ich starte einen Auftrag mit unterschiedlichen Parametern. Für den MagSafe Einbauring lasse ich somit Ring und Gegenhalter nacheinander drucken. Der Ring wird mit einer Schichthöhe von 0,08 mm gedruckt, um die feine Kontur zu ermöglichen. Der Gegenhalter kann hingegen mit einer Schichthöhe von 0,2 mm gedruckt werden. Für beides habe ich eine gcode-Datei, welche ich bei JobOx in der Web-App nacheinander hochlade und dann als zusammengefasste gcode-Datei wieder zurückbekomme. Ich habe somit eine gcode-Datei, welche sagt: Lade ein Druckblech, drucke den Ring, entlade das Druckbett, lade ein neues Druckblech und drucke den Gegenhalter. So kann ich einen Druckauftrag für ein Produkt starten und am Ende alles montieren und im Shop-Lager einlagern. Es spart mir in Summe super viel Zeit.

Mit der JobOx bin ich an einer Produktivität angekommen, an die ich vorher nicht gedacht hatte. Ich kann mittlerweile am Morgen beiden 3D-Druckern Aufgaben vergeben und am Mittag die Aufträge für den Versand fertig machen, ohne dass ich irgendwie eingreifen muss. Alles läuft vollautomatisch. Bei mir wird übrigens mit 100 % grünem Strom produziert, was ihr sicherlich schon wisst. Auch werdet ihr wissen, dass ich nur mit Refills drucke und keine leeren Filamentrollen als Abfall habe. In Summe entstehen alle Shop-Produkte mit einem sehr grünen Fingerabdruck.

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Hier ist bald ein Prusa MINI+ als kleiner Helfer anwesend und ich bin sehr froh, dass auch eine JobOx für den Prusa MINI+ auf dem Weg ist. Hierüber hat Kollege Laurens schon in einem Video ausführlich berichtet.

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